mfc 两个工具栏合并_【MFC推荐】关于冲压成本的优化

前言

目前，国内汽车市场竞争异常激烈，降低汽车制造成本成为每个企业的重要课题，而车身制造的成本占其中很大比重，本文结合工作实践，主要探讨了冲压生产中的材料以及生产方面成本优化。

2 材料成本优化

汽车零件中有大量的钣金冲压零件，原材料成本又占了比较大的比重，一般一台白车身的钣金重量在 350 ～ 450kg 左右，按照 50% 的材料利用率也需要耗费 700 ～ 900kg 的材料。若能提高利用率一个百分点的话，则可以节约原材料将近 15 ～ 20kg，钢板材料 利用率每提高 1% ，单车降本至少约 40 元，这在当今汽车车型众 多、竞争激烈的市场环境下，是一个相当可观的降本资源，所以怎 样更好地优化和提高材料利用率，其意义就变得十分重大。

产品设计开发阶段，冲压材料利用率的高低主要取决于冲压件的形状，是研发产品设计阶段决定的。在产品设计阶段，如果考虑到材料成本，可以做以下方面的优化。

(1) 拆分冲压件时尽量考虑套材生产，需要在设计时就考虑套材件的材料和形状。

(2) 车门外板和内板可以将门窗框和门板拆分生产后再焊接 的方式。整体车前门外板，材料利用率为 55% 左右，分体车前门 外板，材料利用率为 72% 左右。

(3) 一些形状极不规则的件也尽量考虑拆分成较规则件后再 焊接的方式生产，如图 2 侧围 A 柱内板拆分前材料利用率只有 30% ，拆分成两个制件后整体材料利用率可以达到 58% 。反之， 有时也可以把不规则的相连接件合并成一个较规则的件生产。

(4) 对侧围门口，顶盖天窗，各门窗( 整体冲压的门板窗口) 等 较大废料应考虑回收再利用。一般侧围门口冲下的两块废料都有 圆半米左右，可以用来冲压一些小件。

(5) 在冲压模具设计阶段，一些简单件使用成型或开口拉延 而非封闭拉延方式可以有效的提高材料利用率。

(6) 可以对某些材料形状比较规则( 必须在车身设计阶段考 虑) 的，可以利用开卷剪切合理排样，利用弧形刀和摆剪等方式下 料( 如各个车型的发动机盖内外板、顶盖前横梁行李箱盖内外板 等) ，可以提高材料利用率。

(7) 拉延模设计时，在 CAE 分析的支持下，满足制件质量特性 前提下，尽量减小工艺补充，少布或不布拉延筋，也可以采用拉延 槛替代拉延筋来达到提高材料利用率的目的。

(8) 模具设计时尽量考虑一模双件，也可以考虑不同零件合 用一套模具生产: 如国外某款车型后围板和后锁板( 图 3) ，可以节 省两件连接部分的拉延边，提高材料利用率。

(9) 在车身设计阶段，在 CAE 分析的支持下，在满足整车安全性能的前提下，尽量选择较薄和材料等级较低的材质，在成本接近的情况下也可考虑激光拼焊板的使用。

3 生产效率提高

提高生产效率主要是降低产品废品率及返修率，加快生产速 度，降低作业时间，减少工作人员数量。

3．1 模具的联合安装
( 即两套模具安装在一个冲压设备上) 、一模多工序、级进模的使用。以上方式均可以使压机的一次动作就完成冲压的多道工序，可以减少冲压机床的占用和冲压压机工作次数，大大提高了生产效率，也降低了模具的制造成本。

3．2 采用自动化线
形成一定规模的生产可以采用自动化生产线，解决手工生产 效率低、易磕碰及作业安全的问题，尤其可以大幅降低外覆盖件废 品率及返修率，减少操作工人人数及工作强度。

3．3 标准化作业
在冲压车间实行标准化作业，其中主要包括换模、换料、生产 操作、检验、装箱、物流方案规划几个方面，使人员或机械用最合理 且相对更快的动作来完成工作，可以有效降低时间成本。

3．4 做好工装设备保全
其实工装设备的保全工作，在所有工厂都应该是一项非常重要的工作，应该在产品设计阶段就开始介入，保证所购买的工装设备的质量，在服役期要利用生产间隙对其进行保养维护，可以有效 减少生产过程当中的停台时间，还可以延长工装设备的使用寿命， 提高生产的稳定性和安全性，降低废品率。

4 结语

冲压成本的优化其实还有很多方面，人机料法环每个环节都要考虑，还需要有不断的持续改进的精神，培养全员的成本优化理念才是重中之重。

如有兴趣或疑问欢迎垂询我们~

11月27～28日第三届国际冲压深拉伸旋压创新技术论坛暨第二届高速精密冲压技术论坛开始报名啦！

组委会联系人

王思杰 13522255542

陆双杰 13021959542

茅赛燕 15901258519

关于“MFC首届钣金折弯自动化技术交流会”详细计划【聚焦】MFC首届钣金折弯自动化技术交流会报名开始啦！

MFC金属板材成形平台

1.官网：

MFC金属板材成形​www.mfc-china.cn

2.今日头条：金属板材成形之家

3.微信订阅号：MFC-home金属板材成形之家

4.群友通讯录：「MFC金属板材成形杂志」1.7万人通讯录